產(chǎn)品詳情
全液壓模鍛電液錘工作原理：全液壓電液錘是由電機帶動高壓油泵提供高壓油來驅(qū)動錘頭運動，設(shè)備自成系統(tǒng)，不受鍋爐或空壓機有氣無氣、有壓無壓的限 制，有電既能開錘工作。
全液壓電液錘是指錘頭的打擊和回程即錘桿的上下行程均為液壓油驅(qū)動的液壓錘。系統(tǒng)原理為錘桿活塞下腔常通高壓油，通過控制活塞上腔油的高壓和低壓轉(zhuǎn)換來實現(xiàn)打擊和回程。錘桿活塞上腔通高壓時，錘桿活塞下腔仍通高壓油，相通的高壓油同時作用在錘桿活塞上部的圓面積和下部的環(huán)面積上，由于有面積差形成向下的作用力，再結(jié)合落下部分的自重實現(xiàn)向下打擊，同時活塞下腔的油通過聯(lián)通油路返到活塞上腔；當活塞上腔卸為低壓時，常作用于活塞下腔環(huán)面積的油壓產(chǎn)生的回程力克服落下部分的自重及相應(yīng)的摩擦力實現(xiàn)回程。由下面的系統(tǒng)原理圖可見，主操縱閥為液壓隨動閥。工作時，司錘工通過操縱手柄控制主操縱閥閥芯的五個位置，即可實現(xiàn)錘頭的打擊、回程、慢上、慢下、中位、急收等動作。操縱方式和傳統(tǒng)錘基本相同。
全液壓模鍛電液錘較蒸汽錘的優(yōu)勢：蒸空鍛錘的一次能源利用率不足2%，有的甚至低至0.2%，而全液壓電液動力頭的一次能源利用率可達20％，通過全液壓動力頭改造，淘汰能效低的空氣動力系統(tǒng)，恢復(fù)設(shè)備的運行精度，故節(jié)能率可達90％以上，提高了設(shè)備的鍛造能力，大大減少了能源消耗，降低了生產(chǎn)成本。
全液壓驅(qū)動電液錘的原理決定了其具有能量足、頻次快、無燜模、故障率低等優(yōu)點：
1、杜絕了錘桿活塞的油氣互串和漏氣問題，杜絕了缸襯下端油氣互竄和漏氣問題；
2、回程時活塞上腔沒有背壓，回程速度提高，打擊頻次加快，從而生產(chǎn)率顯著提高；
3、去掉了主缸配氣系統(tǒng)和副氣罐，使結(jié)構(gòu)簡化；
4、由于錘桿活塞密封圈的工作環(huán)境得到改善，同時由于對錘桿活塞的密封要求降低，使密封圈的壽命大大提高，更換次數(shù)大幅度減少；
5、由于活塞下腔通常高壓，故打后錘頭回程不滯后，燜模時間短，模具（砧塊）壽命提高，且方便工人翻轉(zhuǎn)工件；
6、對系統(tǒng)壓力的影響因素少，從而容易實現(xiàn)打擊能量的精確控制
動力頭結(jié)構(gòu)：動力頭結(jié)構(gòu)主要由連缸梁、主缸、蓄能器、錘桿、主控閥、緩沖缸、缸襯、下封口、錘頭等部分組成。連缸梁是一箱體結(jié)構(gòu)，作為工作時的暫存油箱，同時也作為主缸、蓄能器和主控閥等其它零部件的連接母體。動力頭中間為主缸，主缸和缸襯之間為連通油路，通過缸襯下部的油孔與活塞下腔常通。緩沖缸位于缸襯頂部用于吸收錘頭上升到頂時的動能，主控閥安裝在緩沖缸的頂部。主缸兩側(cè)裝蓄能器，蓄能器下部與系統(tǒng)油路常通。動力頭由連接螺栓通過緩沖墊、預(yù)壓彈簧固定在機身上。
由電機驅(qū)動的液壓泵向蓄能器及主缸中提供約10MPa的壓力油，壓力油的流量及方向由主操作閥控制，壓力油總是作用于錘桿活塞下腔的環(huán)形面上，錘頭就可在每次行程后自動實現(xiàn)快速回程，而不需要延時，這樣防止粘模，有利于提高模具壽命。
主控制閥：全液壓電液錘采用先導(dǎo)控制的伺服控制主打擊閥（高頻全液壓電液錘，專利號：ZL201020273919.5），具有滑閥運行和錐閥密封的雙重特性，增加了閥口開閉的可控性和密封性，響應(yīng)靈敏，流量大，使系統(tǒng)內(nèi)漏減小，生熱減少。可實現(xiàn)打擊、回程、慢上、慢下、任意位置懸錘（5秒內(nèi)的滑動距離不大于10mm）、不同行程不同頻次連續(xù)打擊。
主控制閥內(nèi)配合面采用氮化處理，表層具有更高的硬度、耐磨性、耐蝕性、抗疲勞性能。閥體合理設(shè)置勻壓槽，先導(dǎo)進油口增設(shè)10μm管路過濾器，降低主控制閥卡死故障率。
緩沖缸：全液壓電液錘的緩沖采用可靠的液壓防撞頂裝置（防沖頂液壓電液錘，專利號：ZL200610114757.9），能夠在錘頭高速回程時非常平穩(wěn)的停留到上限位，而不發(fā)生劇烈的撞擊聲，以免損壞主閥及發(fā)生重大泄油事故。
落下部分是由錘頭、錘桿、錐套組成。錘桿與錐套的靠1:25錐度的錐面聯(lián)結(jié)。錘頭、機身采用“X”型導(dǎo)軌（數(shù)控全液壓模鍛錘的錘頭導(dǎo)軌，專利號：ZL200520128396.4），合理增加錘頭的導(dǎo)向長度，提高抗偏載、抗沖擊性能，杜絕了導(dǎo)軌拉傷和卡錘現(xiàn)象，從而提高錘桿壽命和鍛件精度。同時可以滿足不拆卸連缸梁的情況下更換錘頭，僅需拆除錘桿即可。
錘頭采用42CrMo鍛鋼，調(diào)質(zhì)處理HB240-280，四個導(dǎo)軌面及燕尾面表面淬火處理HRC43-53，精銑光潔度1.6，導(dǎo)軌面對燕尾底面垂直度≤0.05，對中心線對稱度≤0.05。液壓動力頭和錘頭之間借助能承受彈性彎曲變形的錘桿連接，在導(dǎo)軌間隙內(nèi)不可避免的顛覆運動、偏心載荷被錘桿柔性吸收。錘桿采用40CrNiMoA鍛鋼，熱處理HRC32-38，活塞錘桿同軸度≤0.02，錘桿表面滾壓處理，光潔度達0.4，提高錘桿壽命。
錘頭、錘桿采用根據(jù)摩擦學(xué)原理設(shè)計出單錐鋼套直插式結(jié)構(gòu)連接（數(shù)控全液壓模鍛錘的錘頭與錘桿連接裝置,專利號：ZL200520128395.X），錘桿與錐套之間加裝銅皮，錘頭心部有拆卸孔，這樣拆卸錘頭時僅在中間孔內(nèi)安裝頂桿，錘頭快速下落，就可拔出錘桿。
全液壓電液錘的技術(shù)先進性、合理性
1、單桿操縱即可實現(xiàn)錘頭慢升、慢降、打擊、回程、急收、任意位置懸錘、不同行程不同頻次連續(xù)打擊等動作，操作簡便，靈活自如。
2、結(jié)構(gòu)合理，沒有慣性排空，動作連貫不滯后；
3、快進油口和快放液口均為伺服控制，杜絕了液氣電液錘偶爾出現(xiàn)的誤動作，操作更加安全可靠；
4、執(zhí)行閥具有滑閥運行和錐閥密封的雙重特性，增加了閥口開閉的可控性和密封性，使系統(tǒng)內(nèi)漏減小，生熱減少。
5、主控閥為自行研制伺服閥，適用范圍廣，可以滿足1-20噸模鍛錘及1-10噸自由鍛錘。
6、對系統(tǒng)的用油量進行實時監(jiān)控；當系統(tǒng)用油量多時多臺泵同時帶載，當系統(tǒng)用油量少時個別泵帶載，其余泵實施強行卸荷，這可大幅度降低泵和卸荷閥的卸荷頻次，減少液壓沖擊，提高了泵和卸荷閥的壽命。（專利技術(shù)）
7、系統(tǒng)設(shè)置超壓保護和失壓保護，當主進油軟管破裂或錘桿中部斷裂從封下口噴油時系統(tǒng)能及時關(guān)閉主油路出口并隨即關(guān)停電機，提高了系統(tǒng)的安全性。該專利技術(shù)采集的是錘桿活塞下腔的壓力信號，通過機械連鎖實現(xiàn)安全保護，克服了電信號對電路通斷的依賴。（專利技術(shù)）
全液壓電液錘是指錘頭的打擊和回程即錘桿的上下行程均為液壓油驅(qū)動的液壓錘。系統(tǒng)原理為錘桿活塞下腔常通高壓油，通過控制活塞上腔油的高壓和低壓轉(zhuǎn)換來實現(xiàn)打擊和回程。錘桿活塞上腔通高壓時，錘桿活塞下腔仍通高壓油，相通的高壓油同時作用在錘桿活塞上部的圓面積和下部的環(huán)面積上，由于有面積差形成向下的作用力，再結(jié)合落下部分的自重實現(xiàn)向下打擊，同時活塞下腔的油通過聯(lián)通油路返到活塞上腔；當活塞上腔卸為低壓時，常作用于活塞下腔環(huán)面積的油壓產(chǎn)生的回程力克服落下部分的自重及相應(yīng)的摩擦力實現(xiàn)回程。由下面的系統(tǒng)原理圖可見，主操縱閥為液壓隨動閥。工作時，司錘工通過操縱手柄控制主操縱閥閥芯的五個位置，即可實現(xiàn)錘頭的打擊、回程、慢上、慢下、中位、急收等動作。操縱方式和傳統(tǒng)錘基本相同。
全液壓模鍛電液錘較蒸汽錘的優(yōu)勢：蒸空鍛錘的一次能源利用率不足2%，有的甚至低至0.2%，而全液壓電液動力頭的一次能源利用率可達20％，通過全液壓動力頭改造，淘汰能效低的空氣動力系統(tǒng)，恢復(fù)設(shè)備的運行精度，故節(jié)能率可達90％以上，提高了設(shè)備的鍛造能力，大大減少了能源消耗，降低了生產(chǎn)成本。
全液壓驅(qū)動電液錘的原理決定了其具有能量足、頻次快、無燜模、故障率低等優(yōu)點：
1、杜絕了錘桿活塞的油氣互串和漏氣問題，杜絕了缸襯下端油氣互竄和漏氣問題；
2、回程時活塞上腔沒有背壓，回程速度提高，打擊頻次加快，從而生產(chǎn)率顯著提高；
3、去掉了主缸配氣系統(tǒng)和副氣罐，使結(jié)構(gòu)簡化；
4、由于錘桿活塞密封圈的工作環(huán)境得到改善，同時由于對錘桿活塞的密封要求降低，使密封圈的壽命大大提高，更換次數(shù)大幅度減少；
5、由于活塞下腔通常高壓，故打后錘頭回程不滯后，燜模時間短，模具（砧塊）壽命提高，且方便工人翻轉(zhuǎn)工件；
6、對系統(tǒng)壓力的影響因素少，從而容易實現(xiàn)打擊能量的精確控制
動力頭結(jié)構(gòu)：動力頭結(jié)構(gòu)主要由連缸梁、主缸、蓄能器、錘桿、主控閥、緩沖缸、缸襯、下封口、錘頭等部分組成。連缸梁是一箱體結(jié)構(gòu)，作為工作時的暫存油箱，同時也作為主缸、蓄能器和主控閥等其它零部件的連接母體。動力頭中間為主缸，主缸和缸襯之間為連通油路，通過缸襯下部的油孔與活塞下腔常通。緩沖缸位于缸襯頂部用于吸收錘頭上升到頂時的動能，主控閥安裝在緩沖缸的頂部。主缸兩側(cè)裝蓄能器，蓄能器下部與系統(tǒng)油路常通。動力頭由連接螺栓通過緩沖墊、預(yù)壓彈簧固定在機身上。
由電機驅(qū)動的液壓泵向蓄能器及主缸中提供約10MPa的壓力油，壓力油的流量及方向由主操作閥控制，壓力油總是作用于錘桿活塞下腔的環(huán)形面上，錘頭就可在每次行程后自動實現(xiàn)快速回程，而不需要延時，這樣防止粘模，有利于提高模具壽命。
主控制閥：全液壓電液錘采用先導(dǎo)控制的伺服控制主打擊閥（高頻全液壓電液錘，專利號：ZL201020273919.5），具有滑閥運行和錐閥密封的雙重特性，增加了閥口開閉的可控性和密封性，響應(yīng)靈敏，流量大，使系統(tǒng)內(nèi)漏減小，生熱減少。可實現(xiàn)打擊、回程、慢上、慢下、任意位置懸錘（5秒內(nèi)的滑動距離不大于10mm）、不同行程不同頻次連續(xù)打擊。
主控制閥內(nèi)配合面采用氮化處理，表層具有更高的硬度、耐磨性、耐蝕性、抗疲勞性能。閥體合理設(shè)置勻壓槽，先導(dǎo)進油口增設(shè)10μm管路過濾器，降低主控制閥卡死故障率。
緩沖缸：全液壓電液錘的緩沖采用可靠的液壓防撞頂裝置（防沖頂液壓電液錘，專利號：ZL200610114757.9），能夠在錘頭高速回程時非常平穩(wěn)的停留到上限位，而不發(fā)生劇烈的撞擊聲，以免損壞主閥及發(fā)生重大泄油事故。
落下部分是由錘頭、錘桿、錐套組成。錘桿與錐套的靠1:25錐度的錐面聯(lián)結(jié)。錘頭、機身采用“X”型導(dǎo)軌（數(shù)控全液壓模鍛錘的錘頭導(dǎo)軌，專利號：ZL200520128396.4），合理增加錘頭的導(dǎo)向長度，提高抗偏載、抗沖擊性能，杜絕了導(dǎo)軌拉傷和卡錘現(xiàn)象，從而提高錘桿壽命和鍛件精度。同時可以滿足不拆卸連缸梁的情況下更換錘頭，僅需拆除錘桿即可。
錘頭采用42CrMo鍛鋼，調(diào)質(zhì)處理HB240-280，四個導(dǎo)軌面及燕尾面表面淬火處理HRC43-53，精銑光潔度1.6，導(dǎo)軌面對燕尾底面垂直度≤0.05，對中心線對稱度≤0.05。液壓動力頭和錘頭之間借助能承受彈性彎曲變形的錘桿連接，在導(dǎo)軌間隙內(nèi)不可避免的顛覆運動、偏心載荷被錘桿柔性吸收。錘桿采用40CrNiMoA鍛鋼，熱處理HRC32-38，活塞錘桿同軸度≤0.02，錘桿表面滾壓處理，光潔度達0.4，提高錘桿壽命。
錘頭、錘桿采用根據(jù)摩擦學(xué)原理設(shè)計出單錐鋼套直插式結(jié)構(gòu)連接（數(shù)控全液壓模鍛錘的錘頭與錘桿連接裝置,專利號：ZL200520128395.X），錘桿與錐套之間加裝銅皮，錘頭心部有拆卸孔，這樣拆卸錘頭時僅在中間孔內(nèi)安裝頂桿，錘頭快速下落，就可拔出錘桿。
全液壓電液錘的技術(shù)先進性、合理性
1、單桿操縱即可實現(xiàn)錘頭慢升、慢降、打擊、回程、急收、任意位置懸錘、不同行程不同頻次連續(xù)打擊等動作，操作簡便，靈活自如。
2、結(jié)構(gòu)合理，沒有慣性排空，動作連貫不滯后；
3、快進油口和快放液口均為伺服控制，杜絕了液氣電液錘偶爾出現(xiàn)的誤動作，操作更加安全可靠；
4、執(zhí)行閥具有滑閥運行和錐閥密封的雙重特性，增加了閥口開閉的可控性和密封性，使系統(tǒng)內(nèi)漏減小，生熱減少。
5、主控閥為自行研制伺服閥，適用范圍廣，可以滿足1-20噸模鍛錘及1-10噸自由鍛錘。
6、對系統(tǒng)的用油量進行實時監(jiān)控；當系統(tǒng)用油量多時多臺泵同時帶載，當系統(tǒng)用油量少時個別泵帶載，其余泵實施強行卸荷，這可大幅度降低泵和卸荷閥的卸荷頻次，減少液壓沖擊，提高了泵和卸荷閥的壽命。（專利技術(shù)）
7、系統(tǒng)設(shè)置超壓保護和失壓保護，當主進油軟管破裂或錘桿中部斷裂從封下口噴油時系統(tǒng)能及時關(guān)閉主油路出口并隨即關(guān)停電機，提高了系統(tǒng)的安全性。該專利技術(shù)采集的是錘桿活塞下腔的壓力信號，通過機械連鎖實現(xiàn)安全保護，克服了電信號對電路通斷的依賴。（專利技術(shù)）
